“种种因素加起来，导致自主品牌工业机器人厂商对核心零部件的采购价通常远高于国际品牌工业机器人厂商，传递到终端就是价格竞争力并不是很强或者只能选择性能难以保证的自主品牌零部件。”业内人士称。

    缺乏核心技术，本土企业难进主流市场。《经济参考报》记者调研发现，与国外产品相比，目前国产机器人大多为非标产品。

     “核心零部件拿不下，生产非标只是权宜之策。虽然能适应国内中小企业复杂多变的需求，但难以量产，10％的市场份额，有100多家企业激烈竞争，很难产生巨头企业。”高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏说。

    天津一家机器人生产企业的总经理直言，囿于成本等考虑，企业退而求其次使用国产减速器，无论精度还是寿命都难与国外产品媲美，这决定了产品只能走中低端路线。

    另外，核心零部件难以自产还致使后期维护受制于人。2009年，上海振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器出现大面积故障，收费昂贵、维修效率低下让企业十分被动。工作人员何钢说，现在振华使用的减速器由自己生产，单算制造的经济账确实不如全球采购实惠，但加上国外减速器高昂的售后成本来看，自己生产还是划算的。

    而在运用端，这种负面效果也显现出来。中节能太阳能科技（镇江）有限公司眼下使用的30多台机器人价值4500余万元，无一例外是国外品牌。该公司设备管理部副部长徐利民说，这些国外品牌的机械手极大节省了人力成本，提高了公司生产率。但是，由于技术壁垒的存在，后期维护很多时候都要寻求这些厂商的支持，而每一次都是收费的，这导致使用机器人成本居高不下。但是，相比较这种维护成本担忧，他更担忧的是使用稳定性未经过验证的国产机器人产品而出现问题。

    “工业机器人如果安装在生产线上，一旦坏掉，就意味着整条生产线都会受影响，这是我们无法承受之重。所以现在使用国外品牌机器人，也是无奈之举。”他说。就在国内机器人企业处处受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在我国设立或扩大直属工厂的步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占其全球产量的三分之一。

技术攻关竹篮打水

    早在20世纪80年代中期国家863计划启动之初，机器人就被列入重点攻关领域；“七五”以来，机器人产业亦始终榜上有名，“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去，机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。对此，多位业内人士直言难以理解：“核心零部件搞了多轮技术攻关，钱也投了不计其数，为什么到头来却竹篮打水一场空？”一名参与过863计划机器人项目的科学家说，863计划在推动机器人发展中有积极作用，不过也走了不少弯路。他说，863计划一开始定位是跟踪国外先进水平，追求高性能、高指标，对国内需要什么并没有太多关注，后来指导思想有所转变，提出了“要跟踪也要沿途下蛋”。现在的指导思想是要为国家经济发展重大需求服务，很多项目要以企业为主导，要产业化。

   “中国一开始搞机器人就是学外国，20世纪80年代才列入计划，但日本80年代已经产业化了。过了30年，我们的产业化程度还没有日本元年的程度高，我们比人家慢。有人说2014是我们的机器人元年，我们其实起码慢走了30年。”他说。除了发展方向上曾经走过偏差外，研发和运用脱节严重也是长期制约核心零部件攻关的重要原因。一位机器人厂商直言，对一些高校和企业而言，科研项目就是拿钱工具。“我们曾与某高校合作，项目到手就开始分钱，真正用于研发的不足一成，效果可想而知。”南京埃斯顿自动化股份有限公司总工程师王杰高认为，研发成果“下不去实验台，迈不进市场”现象普遍，长期以来一些重大科技专项课题成果均出自高校和研究所，科研机构往往关注成果鉴定和评奖，而不是市场。发表一篇论文，老师评职称、学生得学位，唯一想不到的就是如何面向应用。“研究所出来的机器人乍一看能走能动，但真正需要它精密焊接时，却对不准焊点。技术创新不是做个样品，而是要制成商品，技术转化为产品同样存在‘最后一公里’，我们恰恰在这个环节差了一口气。”昆山华恒焊接股份有限公司副总经理钱鲁泓说。

核心零部件技术长期上不去，也跟整个国家工业体系基础薄弱有关系。多名业内人士表示，机器人的发展依赖于国家装备制造业整体的提高，这是一个系统性的问题。即便是该领域的巨头，也是在一个技术共享平台上才能持续推进。比如，减速机和伺服电机对轴承、齿轮的精度要求非常高，国内材料也无法满足机器人的要求，而齿轮的加工精度取决于高端数控机床的能力，与数控机床等设备的精度密切相关，在数控机床领域，中国尚处于技术追赶阶段。加工工艺的差距涵盖了基础材料和制造工艺水平两方面差距。

    未来我国工业机器人对核心零部件需求巨大。受访企业及专家认为，在创造良好的市场环境，让机器人企业得到健康发展的同时，国家也要推动完善多层次的研发体系，加快基础性研究，另一方面宜尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准，助推核心技术研发攻关。