浅谈纸包装产品专色控制
2、表面处理对颜色的影响
包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印刷品经这些表面处理之后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV油的时候，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油的时候，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。
3、撤淡剂对颜色的影响
撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，特别是蓝色表现得最明显。
在配制专色墨的过程中，匀墨仪以及展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。在印刷的时候不需加入撤淡剂，但是在配墨制作色卡的时候只有加入撤淡剂，才可以打出均匀的专色墨颜色展示卡。在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。
4、干退密度差异的影响
刚印出的印刷品，油墨尚处于湿态，与干态的时候有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽比较好。当墨层处于干燥状态的时候，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来的时候显得要暗淡无光。
由于干色密度一般要在印完干燥30～60分钟后才可以测量，这就给专色密度的测量、控制带来了困难。
带有偏振镜装置的密度计可以消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得的湿色密度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸，测量密度差为0.05～0.15，非涂料纸的测量密度差为0.1～0.2。不同的颜色色差也不同，黄色差异最小，黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量的时候，测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分，这样才可以起到控制的作用。
5、系统差异的影响
用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"的过程，有润湿液参与印刷的过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化之后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印刷出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。
另外，调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。
三、专色的控制
综上所述，为保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷的过程中对专色进行了这样的控制。
1、制作色卡
首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经表面处理的颜色样，这是为方便质检时使用。
2、验证专色
考虑到纸张是影响色差的主要因素，所以每一次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。
3、印刷控制
在印刷的时候领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。
总之，在包装印刷的过程中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同的原因具体分析，解决问题，尽量的把偏差控制在最小的范围之内，生产出令客户满意的包装印刷品。