2001年10月精典彩印公司新买了一台日本利优比平版胶印印刷机。使用了一段时间后，质检人员在一次例行工作中，发现覆过膜的部份印刷品上有大小不一的斑点，开始认为是覆膜过程中的脏物造成，经调研分析，推断为印刷过程中喷粉过大所致。经降低喷粉量之后，情况有所好转，带有斑点印刷品的数量和频率有一定减少，但这种现象没有彻底杜绝，斑点大小及发生位置和时间也没有规律，问题没有得到彻底解决。公司只好采用适当增加纸张放数，加强质检人员抽检，遇到斑点数量较多，而成品数量不够时，再补印。这个问题的存在，随着时间的推移，使大家意识到，无论从材料消耗、产品质量、工作效率等方面都给公司带来很大影响。公司领导决心集中召集所有技术骨干人员，集思广益，在现场查原因、找症结、分析研究、逐步排查，最后推断是积聚在收纸部件上粉子所致。得出结论之后公司要求印刷机人员必须定期清理收纸部件上粉子，从此，“斑点”现象再也没有发生。以往，机刀师傅在切成品活时，不论成品尺寸以外有多宽的白纸边，都是沿着成品线一刀切下去，切下来的废纸全按花纸卖掉，由于废白纸和废花纸价格相差太大，每斤相差0.6～0.7元，为此采用先切白纸边再切花纸边两刀切工艺，尽管机刀工切成品时比正常多切一刀，但公司考虑两刀切可能比一切更合算，从那以后，要求当废白纸边达到一定宽度时，机刀人员必须两刀切。通过以后几个月核算，发现卖废纸收入比以前几个月增加几千元，验证了公司决定更换工艺的正确性。

    2001年精典公司引进了一台日本利优比684，在使用初期，按制造厂家要求，使用680×550尺寸PS版。在实际工作中，发现利优比印刷机最常使用的纸张尺寸为59×44；一般情况下没有超过这种尺寸的，公司决定用650×550尺寸PS版而不用680×550尺寸PS版以降低PS版用量，尽管用650×550尺寸PS版，会造成橡皮布不能再印超过该尺寸的活件，但经过反复而认真测量，仅尺寸的变化，一年节省PS版材料费近三万元。

    通过以上几个小改革看到，技术改造及小发明等在企业发展过程中的重要性，精典公司是一个有30余人的小印刷公司，一年的纯利润20～30万，通过改造等措施运用，每年给公司降低十几万元的生产成本。